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近日，由开云（中国）安装西南公司承建的福华新材料一体化产业园20Wt/a（100%）双氧水项目、2万吨（折百）特种级双氧水项目双双竣工。作为四川省、乐山市重点项目和千亿绿色化工产业集群“一号工程”，两项目互为产业链上下游，福华新材料一体化产业园项目以自有矿区盐卤为起点，经50万吨/年氯碱装置副产氢气，采用赢创流化床技术和全酸性工作液体系，建成全国单套规模最大的双氧水装置之一；紧邻而建的2万吨（折百）特种级双氧水项目，是乐山首个外资化工项目和高端化工新材料项目，利用提纯技术，将上游双氧水精制为电子级产品。两项目投产后，将打通“盐卤—氯碱—副产氢气—工业级双氧水—特种级双氧水”一体化链条，补齐川渝半导体、光伏产业高纯湿化学品供给短板，助力乐山打造全球领先电子化学品产业基地。

不同于传统石油化工项目，双氧水项目必须针对过氧化氢特性，严格防范其接触微量油污或金属离子，所有管道施工一律执行危化品最高标准。为此，项目团队总结出三条建设经验。

洁净为先！全工序严控防污染

双氧水遇铁离子等杂质极易催化分解，因此管道洁净度直接决定工艺安全。团队确立“防止污染胜于事后清洗”的根本准则，实施从管材进场到封氮的全链条洁净管控，核心指标全部达到国际半导体设备与材料协会电子级化学品标准及14纳米以下先进制程要求。

源头端：从材质选型、表面粗糙度到储运防护层层设卡，合规管材架空堆放、管口加装专用塑料帽，有效杜绝了泥土与异物污染。

施工端：首先划设专用洁净区，将工具与碳钢器具严格隔离，以消除双氧水接触铁质引发分解的隐患。焊接环节则采用惰性气体背保护工艺，利用小电流、快速施焊，一次成型，且焊缝氧化发黄率控制在0.8%以内。并在焊接完成后及时进行钝化处理，在焊缝表面形成一层致密的保护膜，同时利用蓝点检测对16800余道焊缝逐一筛查，一次合格率达99.6%。

收尾端：经脱脂、钝化、去离子水冲洗及洁净氮气吹扫后，溶出铁离子浓度稳定在0.05微克/升以下；156个颗粒物抽检点位全部优于设计标准，最终充入微正压氮气封存直至投产。全周期洁净管控，为超纯系统一次投料成功奠定洁净基石。

筑基为要！抢窗口期锁死关键节点

项目地处岷江冲积平原，地下水位高、砂卵石层厚，深基坑易塌孔，又逢雨季，土体含水饱和后，地基承载力下降，成孔难度与安全风险陡增，一旦错失窗口期将导致工期延误。

项目团队实施“地基强化+排水防控+试吊确认”三重保障：路基压实并高出地面150毫米，设排水沟和28台自动排水泵24小时值守，雨后积水30分钟内排空；吊装严格遵循“雨后先试吊”，起升离地10～50厘米静停确认无异常后再正式起吊，累计完成吸附器、精馏塔等精密设备吊装160次，合格率100%，为后续工序衔接提供良好条件。

同时，统筹人、机、料分批进场，投入8台旋挖钻机和6支专业桩基班组同步作业，仅用90天完成2163根旋挖灌注桩及预制管桩，总桩基长度超3.8万米，抢在雨季前锁死关键节点；桩基单桩承载力检测100%达标，一类桩占比100%，无二类、三类缺陷桩。

前置为策！虚拟预验收提质增效

机电管线与结构预留冲突、设计变更协调难度大，是工程施工常见重难点。项目创新推行“BIM+工序前置”精准管控，提前整合模型识别碰撞点196处并全部优化，管线返工率为零，减少材料损耗约10%，节约工期20天。

技术交底采用“可视化交底+样板验收制”，将复杂方案转化为“一页纸作业指引”，关键工序实行举牌验收，多方层层把关；安全质量实行“1+1+1”网格化责任制，形成质量台账50余册，高危作业100%受控，实现全程零安全事故。

此外，项目团队坚持每月召开工序前置复盘会，分析碰撞数据，反向优化模型精度与出图标准，将高频问题纳入企业级《管线预留预埋负面清单》推广复用，形成可复制的“零返工、零事故”精细化管理体系，将“事后拆改”转为“一次成活”，既降低成本、缩短工期，又从源头上提升工程品质与本质安全水平。

筑链强基，以氢赋能。开云（中国）安装将持续深耕绿色化工领域，以高水平的专业建造能力推动化工行业向高端化、绿色化、智能化转型，为制造强国建设贡献力量。